Resources
F.A.Q.
Hai bisogno di maggiori informazioni sugli effetti che le condizioni del sistema hanno sui tuoi prodotti e processi? Cerca la risposta in questa sezione!
Quando si misurano i contaminanti da particolato, si raccomanda di adottare misure per garantire che il prodotto non sia esposto a fluido areato. La seguente lista ristretta di accorgimenti da evitare deve essere considerata per impianti nuovi ed esistenti se si vuole evitare fluido areato:
- perdita di pressione significativa o improvvisa
- shock idraulico dovuto all`azionamento improvviso di valvole e pompe
- condizioni di funzionamento inadeguate per vari tipi di pompe
- insufficiente diffusione del fluido sul ritorno al serbatoio
È necessario prestare particolare attenzione nella sostituzione dei componenti del sistema. Se necessario/possibile, pre-riempire i componenti con fluido nuovo filtrato prima di metterli sull`impianto. In questo modo si riduce la quantità d`aria che viene immessa nel sistema.
Ci sono diversi modi per rimuovere l`aria da un sistema, ma i seguenti metodi sono probabilmente i più semplici e comunemente usati:
- valvole di sfiato aria nel serbatoio
- serbatoi di riserva con deflettore
- procedure di manutenzione del sistema
- adeguata diffusione sul ritorno al serbatoio
- adeguato livello del serbatoio
Le valvole di sfiato nel serbatoio sono un ottimo sistema e sono sempre disponibili, tuttavia il loro uso è limitato al solo serbatoio. Non possono chiaramente rilevare aria in altre parti del sistema. È certamente una buona pratica utilizzare questi dispositivi principalmente su sistemi chiusi.
Nei sistemi con serbatoi aperti, spesso vengono utilizzati dei deflettori per permettere all`aria di diffondersi naturalmente nell`atmosfera circostante. Quando si utilizza questo tipo di sistema, è essenziale mantenere il livello del serbatoio sufficientemente alto in modo che i deflettori possano essere efficaci. Quando il fluido ritorna al serbatoio, assicurarsi anche che il flusso venga diffuso in modo che non si verifichi uno scarico improvviso e violento. Quest`ultimo può infatti trascinare aria nel sistema, e certamente non aiuterà a rimuovere aria eventualmente già intrappolata. Cercare di mantenere bassa la portata del ritorno al serbatoio e scaricare il fluido verso la superficie dello stesso per favorire la fuoriuscita di aria.
Per valutare la quantità di aria presente nel sistema, misurare il livello del fluido sia con serbatoio pressurizzato che non pressurizzato. Se il livello del fluido nel serbatoio è più basso quando è pressurizzato, questo potrebbe essere un`indicazione della presenza di aria nel sistema e segnalare che potrebbe essere necessaria un`appropriata manutenzione.
Un fluido areato può causare diversi problemi di varia gravità, che dovrebbero essere evitati, ove possibile, per mantenere al sicuro gli operatori e bassi i costi di manutenzione. Di seguito è riportato un breve elenco di situazioni che possono essere associati ad aria intrappolata nel fluido / sistema:
- aumento della temperatura dei fluidi
- lubrificazione ridotta
- cavitazione ed erosione dei componenti del sistema
- rumore
- smorzamento e/o scarso controllo del sistema
Per ultimo, i contatori automatici di particelle, che funzionano secondo il principio dell`estinzione di luce, possono soffrire di problemi di sensibilità quando entra aria nel sistema.
I fluidi oleodinamici devono essere conservati in contenitori sigillati fino a quando non sono pronti per l`uso. I coperchi devono essere controllati regolarmente e ben fissati, mantenendo i fusti in ambienti relativamente asciutti. L`umidità dovuta alla pioggia o all`ambiente circostante può causare l`ingresso di acqua nel contenitore, e poiché alcuni fluidi sono igroscopici (assorbono l`umidità) è necessario adottare misure supplementari per ridurre la possibilità di contaminazione.
Inoltre, una buona gestione del sistema e l`utilizzo delle pratiche relative al cibo e alle bevande ridurranno anche il rischio che questo tipo di contaminante entri nel sistema.
Utilizzare sempre i coperchi sui serbatoi e, se necessario, utilizzare uno sfiatatoio igroscopico per ridurre ulteriormente il rischio che l`umidità entri nel sistema.
Nel mercato sono disponibili vari prodotti o dispositivi deumidificatori abbastanza efficaci per la rimozione dell`acqua intrappolata. I controlli di buona qualità e le buone pratiche di lavoro sono la vera chiave per eliminare l`acqua se eseguiti insieme. Considerare prima di tutto l`ambiente di lavoro. Cercare di ridurre le grandi fluttuazioni di temperatura e fare attenzione alle condizioni atmosferiche esterne, in particolare alla temperatura del punto di rugiada.
L`acqua è un contaminante chimico negli oli ed al 100% di umidità relativa esisterà come bolle nei sistemi oleodinamici. Quando l`acqua è presente in un sistema, gli effetti possono essere pericolosi se non viene monitorata e controllata correttamente.
Quando in un olio esiste acqua libera, le bollicine che si formano possono interferire con il conteggio delle particelle, e quindi influire sui risultati desiderati. Di solito l`acqua in eccesso dà una lettura più sporca rispetto al grado di pulizia reale del sistema.
MP Filtri con i suoi prodotti offre diversi opzioni di sensori acqua che possono monitorare i livelli di acqua nel fluido, permettendo di mantenere in buone condizioni il sistema. Uno scarso monitoraggio e controllo dell`acqua può portare ad alcuni (o tutti) tra i seguenti sintomi:
- minore durata dei componenti
- erosione a filo e cavitazione vaporosa
- infragilimento da idrogeno
- ossidazione
- usura dei componenti
Tutte queste problematiche possono esistere con diversi gradi di severità a seconda dei diversi design del sistema, tuttavia i risultati possono essere catastrofici sia per le apparecchiature che per gli operatori. MP Filtri consiglia di settare un`impostazione di allarme per il massimo contenuto di acqua nell`olio e, ove possibile, mirare ad operare bene entro questo limite, in modo che l`acqua non diventi mai un problema.
Nell`interesse dell`estensione della vita del sistema, l`olio dovrebbe sempre rimanere relativamente traslucido. In presenza di alte concentrazioni di acqua, l`olio diventa torbido o opaco e si dovrebbe quindi prendere in considerazione se sostituirlo con uno nuovo.
Per eliminare il rischio di guasti indotti dall`acqua, si può prendere in considerazione la seguente lista di accorgimenti e best practices:
- corretta gestione e manipolazione dell`olio
- uso di sfiati o protezione dello spazio vuoto in testa al serbatoio
- lavaggio degli impianti e protezione degli stessi durante questa operazione
- grado di protezione IP delle apparecchiature montate sul sistema e la loro suscettibilità all`ingresso di umidità
- formazione di condensa nell`area circostante
- tenute secondarie per applicazioni critiche
- conservare i fusti di olio al chiuso
- svuotamento e drenaggio periodico di sistemi particolarmente sensibili
- formazione accurata degli operatori
E` essenziale utilizzare le varie best practices di pulizia del sistema. Di seguito sono riportati alcuni passaggi da eseguire per fare da subito la differenza:
- niente cibo e bevande vicino all’area di processo
- pre-filtrare l`olio prima di immetterlo o di ri-immetterlo nel serbatoio.
- utilizzare un imbuto dedicato per il fluido da versare nel serbatoio
- avere un punto di riempimento dedicato per il serbatoio
- utilizzare un design del serbatoio inclinato o conico con uscita/scarico/drenaggio sul fondo in modo che i contaminanti vengano catturati dal primo banco di filtri• dopo aver riempito o rabboccato con olio nuovo, lasciare che il sistema fluisca e filtri, raggiungendo un punto di equilibrio naturale prima di utilizzarlo dal vivo nel vostro processo.
La risposta a questa domanda varia da cliente a cliente, a seconda delle loro esigenze e delle condizioni del sistema. Ciò che si può dire è che la decisione di controllare la contaminazione si basa normalmente sulla sensibilità dei componenti all`interno del processo (ad es. servovalvole, attuatori). Esistono dati ampiamente pubblicizzati sui dati validati e consigliati per questo tipo di componenti. Si trovano anche all`interno dei nostri manuale.
Una delle cose principali che viene trascurata nel settore è l’indice di pulizia che stiamo cercando di controllare e misurare. Questo è importante da considerare, in quanto può cambiare il modo in cui si sceglie di utilizzare i dati per ottenere un quadro più realistico delle condizioni del sistema nel tempo. Di seguito è riportato un diagramma che mostra le dimensioni tipiche delle particelle che filtriamo ogni giorno e che misuriamo con gli APC rispetto agli oggetti comuni. Mette nella giusta prospettiva la sfida affrontata nella progettazione di un sistema. Eliminare tutti i contaminanti al di sotto di una certa dimensione/soglia è estremamente difficile se si considerano tutte le possibili fonti di contaminazione che circondano il sistema. Occorre sempre fare attenzione a scegliere l`attrezzatura giusta e utilizzare metodi statistici adeguati quando si valutano i dati, si prendono decisioni e si agisce.
Questo può variare notevolmente, a seconda del tipo di sistema e di installazione, ma qui di seguito sono riportate alcune contaminazioni tipiche. Osservandone alcune, spesso è possibile trarre conclusioni da dove il contaminante può entrare nel sistema. Si possono quindi adottare misure per contrastare e ridurre gli effetti di un tale contaminante:
- metallico – sia ferroso che non ferroso
- silice (sporco, polvere)
- limo o sedimenti
- fibre filtranti
- colonie di batteri
- acqua
La contaminazione può indurre uno stress eccessivo sui componenti del sistema, come pompe e valvole, oltre che potenzialmente intasare gli orifizi, gli ugelli ed i getti.
Una delle principali aree di degradazione è la formazione di composti polimerici ossigenati e pesanti. Questi composti sono spesso insolubili e si depositano fuori dal fluido come gel o fango. La creazione di tali composti viene accelerata in presenza di acqua e metallo e quindi occorre fare attenzione nel rimuovere questi tipi di contaminanti dall`olio.
In genere, quando un fluido è contaminato, la sua viscosità aumenta, portando ad un attrito superiore al normale e ad un conseguente aumento della temperatura. Ciò può ridurre l`efficienza del sistema, aumentare l`usura dei componenti ed influire sui rapporti di compressione. Nel peggiore dei casi la contaminazione può portare a guasti catastrofici.
Di seguito è riportato un elenco di reclami comuni associati a condizioni di fluido inadeguate:
- usura meccanica
- intasamento di ugelli, fori e valvole
- formazione di strati di sedimenti
- corrosione.
- perdita dei rivestimenti protettivi sui componenti
- aumento delle temperature di esercizio
- variazione della comprimibilità dei fluidi
A differenza delle condizioni di laboratorio, le applicazioni del mondo reale cambiano costantemente. Quando un sistema funziona, viene generata della contaminazione che deve essere controllata. Poiché è fisicamente impossibile raggiungere il 100% di efficienza in un dato sistema, alcune particelle passeranno sempre attraverso la filtrazione. Questa è una fonte di variazione.
Il più delle volte si presume che a valle di qualsiasi filtrazione e purificazione il fluido sia “pulito”, tuttavi questo potrebbe non essere il caso. Come nella maggior parte dei sistemi oleodinamici, la costruzione è principalmente a base di metallo o elastomero / tessuto. Nel corso del tempo, e in reazione alle mutevoli condizioni dei fluidi come temperatura, pressione e decomposizione chimica, questi materiali possono diventare suscettibili alla corrosione e rilasciare contaminanti nel sistema.
L`omogeneità gioca un ruolo significativo nella valutazione accurata della contaminazione in un sistema, in quanto una soluzione omogenea è uniforme nella sua composizione e le particelle sono distribuite uniformemente al suo interno.
È giusto concludere affermando che la maggior parte dei sistemi del mondo reale sono eterogenei (composti in modo disomogeneo) e quindi quando si effettuano le misurazioni questo deve essere considerato come una variabile significativa tra un test e l`altro.
Fattori quali, ma non solo, la viscosità, la temperatura, la conducibilità elettrica, la tensione superficiale possono contribuire negativamente alla qualità complessiva di qualunque fluido.
Il rapporto di filtrazione Beta è il rapporto più comunemente usato nell`industria manufatturiera dei filtri oleodinamici. Esso deriva dal metodo MULTIPASS per la valutazione delle prestazioni di filtrazione (ISO 16889:1999).
Il rapporto di filtrazione Beta stesso si riferisce all`efficienza di filtrazione, tuttavia dovrebbe sempre essere usato in collaborazione con la classificazione assoluta per capire quale contaminazione si può rilevare nel sistema. Vedere la tabella sottostante per le linee guida.
Nota la quantità di particelle a monte del filtro, dalle classificazioni sopra riportate si è in grado di calcolare quante particelle appariranno sul lato a valle.
Per esempio, 1.000 particelle di una data dimensione a monte su un rapporto Beta di 20 (95% efficienza filtrante) significa che 50 di queste particelle non saranno rilevate dal filtro.
Il rapporto di filtrazione Beta non fornisce alcuna indicazione sulla capacità di trattenere lo sporco, né tiene conto della stabilità o delle prestazioni nel tempo. Va inoltre sottolineato che la classificazione in micron di un filtro potrebbe non catturare tutte le particelle di dimensioni superiori a tale dimensione nominale, principalmente a causa di limitazioni quali la metrologia, la tecnologia dei materiali e le implicazioni in termini di costi. Il rapporto Beta è lo stesso per tutti gli intervalli dimensionali delle particelle.
I valori nominali sui filtri sono valori in micron dati ai filtri da ogni produttore. Si riferiscono al valore tipico, o alla media dei valori di filtrazione in termini di micron. Ciò non significa che non lasceranno passare particelle di dimensioni superiori al valore nominale. L`efficienza è inferiore rispetto ad essa o a quella di un filtro assoluto, quindi ci si aspetterebbe un tempo di pulizia più lungo con questo tipo di elemento filtrante.
Le valutazioni assolute danno la dimensione della particella più grande che passerà attraverso il filtro. Questo è un mezzo molto più affidabile per valutare l’applicazione di un filtro, in quanto le sue prestazioni sono ripetibili nel tempo. Tuttavia, attualmente non esistono metodi di prova standardizzati per determinare questo valore.
I rapporti di filtrazione Beta sono ancora il metodo più comunemente usato per specificare e selezionare i filtri.
La risposta a questa domanda è semplice: molti fattori possono influire sulla sua efficienza. L`efficienza di un filtro può essere fortemente influenzata da variazioni di viscosità, omogeneità del fluido, conducibilità elettrica, per citarne solo alcune. Attualmente c`è una richiesta da parte dell`industria di più standard e normative relative ai metodi di prova. Negli ultimi anni, a causa della vasta gamma di fluidi disponibili, alcuni gruppi hanno creato i propri standard per i metodi di prova.
Quando si sceglie un filtro, è importante capire qual è il rapporto di filtrazione Beta assoluto, quindi capire quale dovrebbe essere la dimensione delle particelle più grandi che circolano nel sistema. Unendo questo fattore con un APC è possibile quantificare il numero di particelle di una determinata dimensione nel sistema e avviare il processo di controllo qualità. Diversi filtri in serie spesso migliorano la pulizia di un sistema, così come il tempo di esposizione.
La logica imporrebbe di cambiare i filtri quando il livello di pulizia del sistema inizia ad aumentare al di sopra dei livelli utilizzabili. Questo è vero solo in una certa misura, perché in realtà la maggior parte dei filtri diventano più efficienti man mano che diventano più intasati. Il fattore principale per la maggior parte degli utilizzatori per decidere quando sostituire un filtro sarà probabilmente il valore di portata in uscita.
Man mano che il filtro si intasa, la portata a valle di esso si riduce e quindi il differenziale di pressione aumenta. La maggior parte dei filtri può essere dotata di indicatori di pressione differenziale che aiutano a identificare quando sostituirli. Per prestazioni ottimali, un contatore automatico di particelle accoppiato ad un misuratore di portata a valle di un filtro fornirà il massimo grado di precisione.
Nella versione più comune ed utilizzata questi dispositivi funzionano in base al principio dell`estinzione della luce; ma ne esistono sono anche di altre tipologie sul mercato. Tipicamente un fascio di luce viene proiettato attraverso il fluido campione; quando una particella blocca la luce, si ottiene un segnale elettrico misurabile che è in proporzione alla dimensione della particella. Accoppiando questo dato con un volume sensoriale noto è possibile determinare la quantità di particelle di contaminante presente nel sistema.
Tutti gli APC si basano sull`analisi statistica di un volume di fluido per ottenere un output rispettante un formato standard internazionale. Quando un APC misura un certo fluido, tipicamente è solo il campionamento di una parte del volume totale del sistema, con chiaramente alcune fonti di errore per ogni risultato del test. Se a questo si aggiunge la variazione non quantificabile dell`omogeneità dei fluidi e di altri fattori, ci si rende subito conto come sia necessario un approccio più statistico. Quando si esegue più di un test al giorno, si consiglia di eseguire i test a intervalli regolari per dipingere un quadro il più chiaro possibile di come il processo varia durante il giorno, e forse nel corso di una settimana o di un mese. Più comunemente si usa il principio di estinzione della luce, ma ci sono anche altre tecnologie disponibili sul mercato. Tipicamente un fascio di luce viene proiettato attraverso il fluido campione, quando una particella blocca la luce, si ottiene un segnale elettrico misurabile che risulta proporzionato alla dimensione della particella. Accoppiando questo dato con un volume sensoriale noto è possibile determinare la quantità di particelle di contaminante presente nel sistema.
La differenza maggiore tra le due metodologie di campionamento è il fatto che in quella off-line si sta rimuovendo del fluido da un sistema, e non si sta quindi effettuando la misurazione in tempo reale. La misurazione on-line significa che si vede il comportamento reale ed in tempo reale del sistema, mentre il campionamento off-line è esposto ad una serie di variabili prima che il fluido passi attraverso l`APC. Questo può portare a errori se non si fa attenzione. Da un punto di vista pratico, a volte i sistemi non hanno punti di campionamento collegati ad essi, fattore che può influire sulle decisioni relative alle modalità di analisi dei fluidi.
L`uso e l`analisi esclusiva dei formati di reporting internazionali non fornisce un`immagine fedele del fatto che un sistema sia sotto controllo o fuori controllo.
Anche se tutti i formati internazionali sono basati su un solido metodo di calcolo, sono tutti sensibili al cambiamento anche di un solo conteggio qualunque sia la concentrazione. Ad esempio, la norma ISO 14 indica che nel vostro sistema sono presenti tra le 80 e le 160 particelle di una determinata dimensione. Se la concentrazione nel sistema passa a 161, l`APC emetterà un risultato di ISO 15. Al contrario, se il conteggio scende a 79, il risultato sarà ISO 13.
La domanda è: un cambiamento di un conteggio di particelle giustifica la decisione di agire o no sul sistema?
Ciò che bisogna considerare è a che punto l`effetto cumulativo fa la differenza nel funzionamento dell’intero sistema.
Anche se è facile fissare arbitrariamente dei limiti, dobbiamo capire quanto siamo vicini a superarli. Se la ISO 14 è il vostro limite superiore di contaminazione, e a nessun costo il sistema dovrebbe superare la ISO 14, allora non sarebbe molto responsabile operare inconsapevolmente al 99% o anche all`80% del vostro limite superiore di controllo (certamente non per un periodo di tempo prolungato).Anche se i formati di reporting internazionali sono utili, e in molti casi sono in pratica sempre adatti, è sempre bene comprendere l`importanza dei conteggi dettagliati per dipingere un quadro più chiaro della situazione e per fissare limiti di controllo raggiungibili.
Quando si tratta di monitoraggio della contaminazione, le bolle intrappolate (comunemente aria o acqua) in un fluido possono causare instabilità nelle letture in uscita, poiché le minuscole bolle possono essere “viste” dal sensore all`interno del fluido. Laddove i sistemi hanno una grande quantità di aerazione, questo può portare a una lettura della contaminazione più alta di quanto ci si aspetterebbe normalmente, e quindi la fiducia nelle prestazioni del sistema può essere messa in discussione. Inoltre, anche il campionamento off-line può avere un effetto sull`affidabilità della lettura, in quanto il fluido viene rimosso dal sistema e quindi è sempre possibile che rimuovendolo si alteri il suo stato naturale effettivo.
Tutto dipende da quanto è necessario che il sistema sia controllato. I sistemi più sporchi possono tipicamente far fronte ad una maggiore variabilità di risultato e come tali non sono così critici nel modo in cui devono essere controllati. Ove possibile, raccomandiamo sempre di analizzare il fluido direttamente sul sistema per ottenere dati il più rappresentativi possibili.
I contatori automatici di particelle (APC = Automatic Particles Counters) sono strumenti che quantificano la dimensione e la quantità di contaminazione da particolato nei fluidi. Alcuni prodotti hanno funzioni secondarie come la capacità di misurare la temperatura e il contenuto di umidità. Normalmente producono risultati in formati standard internazionali (AS4059E, ecc.) e il più delle volte i dati dei dispositivi possono essere memorizzati e recuperati per l`analisi continua dello stato di un sistema. Attualmente sono suddivise in due categorie distinte, portatili (o off line) e in linea.
I contatori automatici di particelle esistono dagli anni `60. Il principio su cui operano si è mantenuto vicino al loro concetto originale, ma nel corso del tempo sono stati sviluppati utilizzando diversi metodi come la tecnologia delle lenti o la fonte luminosa. Storicamente, il conteggio delle particelle è sempre stato fatto con un metodo abbastanza rigoroso ed esteso, come la microscopia ottica, che prevedeva il conteggio fisico della concentrazione di particelle. Con l`aumentare del tempo e della domanda di questo tipo di dati, è stata necessaria una nuova tecnologia per rendere l`analisi più pratica ed economica per l`utente. L`analisi automatizzata delle particelle è stata quella vincente a livello di praticità ed economia.
I sensori di umidità, in RH% o ppm, funzionano tipicamente con un metodo capacitivo che utilizza un dielettrico inserito tra due piastre metalliche. Diverse sostanze, come l`aria, l`olio e l`acqua, hanno valori dielettrici specifici che consentono la calibrazione del sensore. Ad esempio, il valore del dielettrico dell`acqua è 80. Il valore del dielettrico per il sensore polimerico è di circa 3. La variazione del dielettrico rilevato, permette di arrivare ad una cifra percentuale. Ad esempio, se il dielettrico è 45, allora l`UR% (Umidità Relativa in %) sarà ~58%.
È importante notare che tutti i sensori di umidità nell`olio sono a rischio di danni in caso di esposizione prolungata all`acqua presente in forma libera (acqua libera). Attualmente non esiste una tecnologia economica specifica per il rilevamento dell`umidità nei liquidi. Tuttavia, attraverso test e sviluppo, i sensori progettati per l`uso in aria possono essere adottati ed applicati. Si consiglia di applicare un adeguato pre-controllo quando si impostano i limiti di allarme per il contenuto di umidità. Questo andrà a beneficio sia del sensore che del sistema. Quando si analizza un sistema/processo, meglio effettuare diverse letture dell`umidità e applicare metodi statistici validi per arrivare al calcolo della capacità del sistema.
L`umidità relativa (RH%) descrive la quantità di vapore acqueo in un fluido oleodinamico. Quando il contenuto di vapore aumenta fino a condensare fuori dal fluido, si parla di “saturazione” o “acqua libera”. Mentre allo stato vapore, l`acqua è disciolta e di meno importanza per il sistema. Una volta che si è saturata, l`acqua è presente come piccole goccioline d`acqua.
Un sistema saturo darà una lettura RH del 99%/100%. In generale, una lettura dell`RH dal 30% al 70% è tipica dei sistemi oleodinamici. La variazione di lettura più spesso è legata alle variazioni della temperatura ambiente. Ci si aspetta, ad esempio, di vedere letture di UR più elevate in inverno che nei mesi estivi. Non esiste una situazione di “troppo poca acqua” in un sistema oleodinamico. Mantenete sempre il livello di umidità il più basso possibile e non permettete all`acqua libera di formarsi all’interno dei vostri processi!
Se usati in modo responsabile e con il corretto approccio sul controllo della qualità, sia ppm sia RH% sono ottimi modi per misurare il contenuto di umidità nei fluidi oleodinamici. In MP Filtri abbiamo scelto di standardizzare il valore RH%, in quanto questo fornisce il massimo grado di flessibilità e di servizio ai nostri clienti.
Per utilizzare con successo ppm su una vasta gamma di fluidi, è necessario testare e convalidare una curva di saturazione per ogni particolare olio. Dato il gran numero di fluidi disponibili nel settore, questo può diventare un compito infinito in laboratorio. Tenere conto di errori imprevedibili dovuti a cambiamenti nella chimica dei fluidi e nell`ambiente di lavoro porta ad un problema piuttosto complesso da risolvere.
L`utilizzo di RH% d`altra parte non ha questo problema. Poiché è una misura della % di saturazione, non ha bisogno di essere calibrata per fluidi specifici come le parti per milione. Finché si misura la temperatura allo stesso tempo (nella tecnologia dei sensori di MP Filtri) è possibile confrontare i sistemi in modo equo, utilizzando la stessa posizione del dato (saturazione).
Il punto di saturazione di un campione di fluido nuovo di zecca in parti per milione è convalidato in laboratorio come 800 ppm (100% RH). L`ingegnere installa un sensore di umidità in un sistema contenente lo stesso fluido, e imposta un limite di allarme di 640 ppm (80% RH). Il processo viene messo in moto e la lettura iniziale del sensore è di 400 ppm (50% RH). Tutto è OK.
Supponiamo ora che le variazioni in tempo reale della composizione chimica del fluido dovute all`usura facciano sì che il punto di saturazione reale si riduca a 420 ppm, ma la lettura del sistema rimane a 400 ppm. L`operatore continuerà come al solito e l`allarme del limite superiore di controllo (640 ppm) non viene raggiunto. Ciò che l`operatore non sa è che il sistema è ora in funzione al 95% di saturazione che è pericolosamente vicino all`acqua libera esistente nel processo e al di sopra della soglia dell`80% impostata nell`allarme. Considerate che per la segnalazione dell`allarme, dovreste avere l`acqua libera nel sistema! Si tratta di un processo fuori controllo e l`unico modo per renderlo possibile sarebbe quello di convalidare il punto di saturazione dei campioni prelevati ad intervalli prestabiliti per tutta la durata del sistema.
Se l`ingegnere avesse utilizzato RH% fin dall`inizio e dato l`esempio di cui sopra, l`allarme si sarebbe alzato quando il punto di saturazione del fluido si era ridotto a 625 ppm (100%). Il limite di allarme rimarrebbe a 80%RH, ma il valore ppm equivalente sarebbe ora 500.
Per alcuni clienti le loro applicazioni sono fondamentali al punto da doverne conoscere la pulizia al punto di utilizzo. Un numero maggiore di test e/o tempi di test più lunghi garantiranno un risultato più rappresentativo (vedere “Quali fattori possono influenzare la concentrazione e la distribuzione delle particelle nel sistema).
È comunque importante monitorare l`andamento nel tempo e fare una valutazione equa, in modo che si possano prendere le giuste linee di azione per mantenere la qualità del sistema al giusto livello. Se sono necessari risultati al punto di utilizzo, questa tendenza può essere eseguita nell`ambito della messa in funzione dell`attrezzatura in modo da essere informati fin dal primo giorno.
Normalmente le tabelle di controllo preliminare vengono utilizzate per monitorare le informazioni provenienti dai sistemi. La pulizia accettabile, o il livello di umidità devono essere impostati ad valore ben al di sotto del limite superiore di controllo (allarme rosso) in modo che il sistema funzioni sempre nel modo previsto. Si raccomanda inoltre di utilizzare conteggi dettagliati quando si analizzano i dati, in quanto possono essere utilizzati in modo più preciso e con maggiore flessibilità.
Quando si analizzano i dati, si consiglia lavorare su almeno 4 deviazioni standard dalla media (allarme ambra) fornendo un intervallo di confidenza del 99,3% nella previsione del risultato successivo. Se si analizzano i dati nell`arco di un giorno, cercare di prendere i punti di dati ad intervalli prestabiliti nel corso della stessa giornata lavorativa per tenere conto di qualsiasi cambiamento nella distribuzione del sistema.
Nella statistica e nella teoria della probabilità, la deviazione standard mostra quanta variazione o “dispersione” esiste rispetto alla media. Una bassa deviazione standard indica che i punti dati tendono ad essere molto vicini alla media, mentre una deviazione standard elevata indica che i punti dati sono distribuiti su un ampio intervallo di valori.
La deviazione standard è la radice quadrata della sua varianza per un set di dati. Una proprietà utile della deviazione standard è che, a differenza della varianza, essa è espressa nelle stesse unità di misura dei dati.
Come discusso nelle sezioni precedenti di questo knowledge centre, la maggior parte dei sistemi è di natura eterogenea. I contaminanti nel processo non sono distribuiti in modo uniforme e quindi i dati possono variare da un minuto all`altro da una strumentazione all`altra.
La capacità di processo è la capacità di un sistema di mantenere un livello di lavoro prestabilito. Nella maggior parte dei casi, per ottenere un risultato ripetibile e prevedibile è necessario prendere in considerazione le medie insieme alla deviazione standard. Considerare il risultato medio da solo può essere fonte di errore.
Conoscere la capacità del sistema può fornire informazioni sulle decisioni in merito alla sostituzione dei filtri o all`aggiunta di filtri al sistema. A seconda dell`efficienza del sistema, il tempo che intercorre tra una sostituzione dell`elemento filtrante e l`altra può essere prolungato o ridotto. Oltre a questo, è possibile utilizzare questi dati statisticamente validi come ulteriore aiuto in altre aree di miglioramento continuo e nella giustificazione di diverse proposte. Consente inoltre di impostare i limiti di allarme e di avvertimento più adatti.
